Top referencje oraz oceny

W roku 2006 nasz klient zwrócił się do nas z projektem przygotowania nowego modelu zestyku pomocniczego dla stycznika, który wprowadzony zostanie na rynek w roku 2009.

Spółka Linaset przygotowała dla klienta kompleksowy projekt realizacji nowego modelu zestyku pomocniczego dla stycznika; zadanie to obejmuje projekt konstrukcji oraz produkcji form wtryskowych, urządzeń montażowych oraz kontrolnych oraz produkcji samego produktu, łącznie z projektami automatyzacji niektórych stanowisk, związanych z podniesieniem wydajności.

• We współpracy z klientem oraz dalszymi poddostawcami zrealizowaliśmy etap rozwoju wyrobu.
• Zabezpieczyliśmy produkcję 12 narzędzi wtryskowych; wszystkie narzędzia realizowaliśmy w oparciu o własne moce przerobowe.
• Z partnerami realizowaliśmy produkcję linii montażowych, urządzeń produkcyjnych i kontrolnych; opracowaliśmy i wyprodukowaliśmy zautomatyzowane stanowiska. We współpracy z partnerem opracowaliśmy automatyczne urządzenie dla montażu wstępnego kontaktów; we współpracy z firmą Aktivit opracowaliśmy automatyczne urządzenie dla automatycznego układu nadruku laserowego stycznika a jednocześnie kontroli stycznika z elementami kontroli przewodzenia kontaktów, przebicia dielektrycznego, wykręcania śrub w wyrobie. Ponadto, urządzenie przystosowane zostało dla odkładania wadliwych sztuk, łącznie z nadrukiem laserowym, oraz łącznie z identyfikacją usterki.
• Oczywistym wymaganiem było również to, że wszystkie urządzenia muszą spełniać wszystkie odnośne normy bezpieczeństwa z obszaru urządzeń maszynowych i elektrycznych.
• W obszarze nabywanych materiałów wejściowych oraz komponentów dla produkcji, we współpracy z klientem podpisaliśmy kontrakty z poddostawcami i zabezpieczyliśmy kompleksową logistykę dla nowego modelu zestyku pomocniczego dla stycznika.
• We współpracy z klientem przeprowadziliśmy etap testów oraz dostosowania nowego modelu pod względem jakościowym i produkcyjnym. Dokonaliśmy optymalizacji procesu produkcyjnego z punktu widzenia wymaganej wydajności oraz minimalizacji kosztów. W styczniu roku 2010 rozpoczęliśmy seryjną produkcję oraz dostawy nowego modelu zestyku pomocniczego dla stycznika - patrz zdjęcie.
• Produkt został w roku 2010 z powodzeniem wprowadzony na rynek i jest dostarczany do wielu krajów świata na wszystkich kontynentach.

Spółka Linaset opracowała dla klienta kompleksowy projekt realizacji 2 narzędzi do tłoczenia dla reflektora samochodu VAZ model 2192; zadanie obejmuje projekt konstrukcji, produkcję form wtryskowych oraz przygotowanie i dopasowanie narzędzi do tłoczenia dla produkcji seryjnej u klienta.

• We współpracy z klientem oraz dalszymi poddostawcami zrealizowaliśmy rozwój wyrobu
• Klientowi zaproponowaliśmy - na podstawie analizy ryzyka oraz analizy mould–flow modyfikacje wytłoczek z uzasadnieniem wyeliminowania problemów w produkcji seryjnej. We współpracy z klientem uzgodniliśmy ostateczną wersję zadania.
• Zabezpieczyliśmy produkcję dwóch narzędzi wtryskowych w ramach własnych mocy przerobowych.
• Cały projekt zrealizowany został w ciągu ośmiu miesięcy.
• We współpracy z klientem wykonaliśmy procedurę jakościowego oraz produkcyjnego dostrojenia i testów form prasy. W 1. połowie roku 2013 klient rozpoczął produkcję seryjną przy użyciu tych narzędzi.

W roku 2009 klient zwrócił się do nas z zapytaniem o przygotowanie projektu nowego modelu czajnika elektrycznego, który wprowadzony zostanie na rynek w roku 2011.

Spółka Linaset opracowała dla klienta kompleksowy projekt realizacji nowego modelu czajnika elektrycznego; projekt ten obejmuje przygotowaniu wyrobu, projekt design, projekt konstrukcji oraz produkcji form wtryskowych, urządzeń montażowych oraz produkcji samego wyrobu, łącznie z propozycjami automatyzacji niektórych stanowisk pracy, wynikającą z potrzeby podniesienia wydajności pracy.

• We współpracy z klientem, projektantami oraz dalszymi poddostawcami, zrealizowaliśmy etap opracowania oraz design wyrobu
• Zabezpieczyliśmy produkcję 8 narzędzi wtryskowych; 5 z nich zrealizowaliśmy własnymi siłami. Ponadto dokonaliśmy modyfikacji oraz dopasowania form do pras, które zamówiliśmy u poddostawców.
• We współpracy z partnerami zrealizowaliśmy produkcję linii montażowych, urządzeń produkcyjnych i kontrolnych, zaprojektowaliśmy i wyprodukowaliśmy zautomatyzowane stanowiska pracy. We współpracy z firmą dostawczą zrealizowaliśmy projekt oraz produkcję automatycznego urządzenia dla zakładania okienek do korpusu czajnika elektrycznego. We współpracy z firmą Bayer dopasowaliśmy w pełni zautomatyzowany nadruk uchwytu czajnika elektrycznego.
• W obszarze materiałów nabywanych oraz materiałów wejściowych oraz komponentów dla produkcji, we współpracy z klientem zawarliśmy kontrakty z poddostawcami i zabezpieczyliśmy kompleksową logistykę dla nowego modelu czajnika. Wykonaliśmy badania oraz testy nabywanych komponentów wejściowych.
• We współpracy z klientem wykonaliśmy jakościowe oraz produkcyjne dopasowanie oraz przetestowanie nowego modelu. Zrealizowaliśmy optymalizację procesu produkcyjnego z punktu widzenia wymaganej wydajności oraz minimalizacji kosztów. W roku 2011 rozpoczęliśmy produkcję seryjną oraz dostawy nowego modelu czajnika elektrycznego.
• Produkt wprowadzony został z sukcesem w styczniu 2011 na rynek i jest dostarczany do całego szeregu krajów na całym świecie.

Pod koniec roku 2011 nasz klient zwrócił się z zapytaniem dotyczącym produkcji pompy dla stacji benzynowych.

Spółka Linaset współpracowała w zakresie design nowego modelu pompy prądowej; nasza spółka zabezpieczyła projekt konstrukcji oraz produkcji form wtryskowych, urządzeń montażowych i kontrolnych oraz produkcji samego wyrobu, łącznie z projektami automatyzacji stanowisk montażowych pod kątem podniesienia wydajności pracy.

• Własnymi siłami zabezpieczyliśmy produkcję 5 narzędzi wtryskowych.
• We współpracy z partnerami realizowaliśmy produkcję urządzeń montażowych i kontrolnych i zaprojektowaliśmy oraz wyprodukowaliśmy zautomatyzowane stanowisko pracy. We współpracy z dostawcą opracowaliśmy automatyczne urządzenie dla montażu i kontroli. Poza automatycznym montażem, maszyna zabezpiecza przy pomocy kamer testy rozmiarów, przejścia oraz wyosiowania dysz, kontrolę ewentualnych zadziorów; ponadto maszyna realizuje kontrolę prawidłowości montażu. Przy pomocy sprężonego powietrza wykonywana jest kontrola szczelności pompy jak również kontrola przepływu. Maszyna automatycznie odrzuca wadliwe sztuki; na okoliczność wszystkich kroków montażowych oraz operacji kontroli prowadzone są zapisy przy pomocy oprogramowania w samym urządzeniu; zapewniona jest możliwość przesyłania danych w celu analizy do komputera PC.
• Oczywistym wymaganiem było to, aby wszystkie urządzenia musiały spełniać wszystkie wymagane normy bezpieczeństwa w obszarze produkcji maszynowej i elektrycznej.
• W obszarze nabywanych części wejściowych oraz komponentów dla produkcji, podpisaliśmy kontrakty z poddostawcami i zapewniliśmy kompleksową logistykę dla nowego modelu pompy prądowej.
• We współpracy z klientem przeprowadziliśmy jakościowe orz produkcyjne sprawdzenie oraz wykonaliśmy testy. Zrealizowaliśmy optymalizację procesu produkcji z punktu widzenia wymaganej wydajności oraz minimalizacji kosztów. Jesienią roku 2012 rozpoczęliśmy produkcję seryjną i dostawy nowego modelu pompy prądowej dla stacji benzynowych.

W ramach naszej współpracy zrealizowaliśmy projekty nowych produkcji; zrealizowaliśmy ponadto transfery realizowanych aktualnie projektów z zagranicznych zakładów firmy Schneider Electric.

W chwili obecnej dostarczamy do zakładu produkcyjnego SE w miejscowości Písek oraz do trzech zakładów spółki SE we Francji. Produkowane przez nas części znajdują zastosowanie głównie w różnych typach styczników, wyłączników samoczynnych, elektrycznych elementów sterujących, rozruszników i transformatorów.

Na rzecz klienta zapewniamy kompleksowy serwis dostawczy łącznie z produkcją nowych oraz rezerwowych form wtryskowych, remontów kapitalnych oraz konserwacji narzędzi.

Na rzecz naszego klienta dostarczamy każdego roku około 12 milionów sztuk części lub zestawów montażowych.

W przeszłości realizowaliśmy projekty w ramach nowych rodzajów produkcji; realizujemy również transfery środków produkcyjnych od naszego klienta.

W chwili obecnej realizujemy dostawy do sześciu zakładów spółki Siemens w Republice Czeskiej, w Niemczech oraz w Kolumbii. Produkowane przez nas części znajdują zastosowanie głównie w silnikach elektrycznych, do których produkujemy płyty zacisków z prasowanymi elementami różnych typów i wielkości.

Na rzecz naszego klienta zapewniamy kompleksowy serwis dostawczy, łącznie z produkcją nowych oraz rezerwowych form wtryskowych, remontów kapitalnych i konserwacji narzędzi. Każdego roku do sześciu zakładów naszego klienta dostarczamy około jednego miliona sztuk części.

Spółka Linaset opracowała dla klienta kompleksowy projekt realizacji 6 narzędzi do tłoczenia do reflektora nowego modelu samochodu Ford Mondeo; zadanie obejmowało projekt konstrukcji, produkcję form wtryskowych oraz przygotowanie i sprawdzenie narzędzi do tłoczenia dla produkcji seryjnej u klienta.

• We współpracy z klientem oraz dalszymi poddostawcami zrealizowaliśmy proces konstrukcji wyrobu.
• Na podstawie analizy ryzyka oraz analizy mould–flow klientowi zaproponowaliśmy zmiany wytłoczek w aspekcie wyeliminowania problemów produkcji seryjnej. We współpracy z klientem uzgodniliśmy ostateczną wersję zadania.
• Zabezpieczyliśmy produkcję sześciu narzędzi wtryskowych.
• Cały projekt realizowany był w okresie 12 miesięcy.
• We współpracy z klientem zrealizowaliśmy jakościowe oraz produkcyjne sprawdzenie form do tłoczenia; wykonaliśmy niezbędne testy. W 1. połowie roku 2010 klient rozpoczął - przy użyciu tych narzędzi - produkcję seryjną.

Tak więc samochody Ford Mondeo jeżdżą na całym świecie z reflektorami, które wyprodukowane zostały przy użyciu form wtryskowych wyprodukowanych w spółce Linaset, a.s.